Kokos: Unterschied zwischen den Versionen
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Kokosnusshüllen werden in großen Sumpfbecken einem Fäulnisprozess unterzogen. Fäulnisanfällige Stoffe werden hierbei zersetzt. Nach einem Wasch- und Trocknungsvorgang werden die fäulnisresistenten Fasern zu Vliesen und Matten vernadelt oder versteppt. Eine Imprägnierung mit Borsalz oder Ammoniumsulfat gewährleistet den Brandschutz. | Kokosnusshüllen werden in großen Sumpfbecken einem Fäulnisprozess unterzogen. Fäulnisanfällige Stoffe werden hierbei zersetzt. Nach einem Wasch- und Trocknungsvorgang werden die fäulnisresistenten Fasern zu Vliesen und Matten vernadelt oder versteppt. Eine Imprägnierung mit [[Borsalz]] oder Ammoniumsulfat gewährleistet den [[Brandschutz]]. | ||
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Lange Transportwege und damit verbundene Schadstoffemissionen verschlechtern die ansonsten günstige Ökobilanz des Produkts. Kokosprodukte sind [[diffusionsoffen]] und angenehm zu verarbeiten. Dem Produkt sind nach Möglichkeit Alternativen mit ähnlichen Eigenschaften aus heimischen Produkten vorzuziehen, z. B. [[Hanf]] oder [[Flachs]]. Im Brandfall emittierende Brandprodukte von nicht bituminierten Kokosfasern ähneln denen von verbrennendem Holz - CO2, CO, Wasser und additivabhängige Stoffe. | Lange Transportwege und damit verbundene Schadstoffemissionen verschlechtern die ansonsten günstige [[Ökobilanz]] des Produkts. Kokosprodukte sind [[diffusionsoffen]] und angenehm zu verarbeiten. Dem Produkt sind nach Möglichkeit Alternativen mit ähnlichen Eigenschaften aus heimischen Produkten vorzuziehen, z. B. [[Hanf]] oder [[Flachs]]. Im Brandfall emittierende Brandprodukte von nicht bituminierten Kokosfasern ähneln denen von verbrennendem Holz - [[CO2|CO<sub>2</sub>]], [[CO]], Wasser und additivabhängige Stoffe. | ||
Borathaltige Stoffe, siehe: [[Borate]] | |||
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==Quelle== | |||
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==Siehe auch== | |||
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Aktuelle Version vom 12. Mai 2017, 08:42 Uhr
| Kokos | ||
|---|---|---|
| Wärmeleitfähigkeit λ [W/(m·K)]: | 0,045 – 0,050 | 
|
| Dampfdiffusionswiderstand μ : | 1 - 2 | |
| Baustoffklasse (Brandschutz): | n. DIN 4102: B2 (naturbel.Stopfwolle B3) | |
| Druckfestigkeit: | gering | |
Kurzbeschreibung
Der Dämmstoff Kokos besteht aus Fasern von Kokosnusshüllen. Zur Produktion eines Kubikmeters Dämmstoff werden je nach Rohdichte des Endprodukts die Fasern von 700 – 1.600 Kokosnüssen benötigt. Kokosfasern beginnen ab einer Temperatur von 270° C sich zu zersetzen. Kokosfaser-Dämmstoffe sind als Matten, Filze oder lose Stopfwolle erhältlich.
Produktionsprozess
Kokosnusshüllen werden in großen Sumpfbecken einem Fäulnisprozess unterzogen. Fäulnisanfällige Stoffe werden hierbei zersetzt. Nach einem Wasch- und Trocknungsvorgang werden die fäulnisresistenten Fasern zu Vliesen und Matten vernadelt oder versteppt. Eine Imprägnierung mit Borsalz oder Ammoniumsulfat gewährleistet den Brandschutz.
Hinweise zur Verarbeitung
Eine mögliche Staubentwicklung bei der Verarbeitung kann Beschwerden in den Atemwegen hervorrufen. Daher wird vorsorglich die Verwendung von Atemschutzmasken bzw. Absauggeräten empfohlen. In Innenräumen ist der Eigengeruch der Kokosfasern zu berücksichtigen, eine dauerhafte Beeinträchtigung ist damit aber nicht verbunden.
Einsatzbereiche
Außenwand- und Dachdämmung, leichte Trennwände, Wärme- und Trittschalldämmung bei schwimmenden Estrichen, Stopfwolle zur Abdichtung von Fenstern und Türen.
Baubiologische Stellungnahme
Der natürliche und nachwachsende Rohstoff stammt in der Regel aus Indien und Indonesien. Lange Transportwege und damit verbundene Schadstoffemissionen verschlechtern die ansonsten günstige Ökobilanz des Produkts. Kokosprodukte sind diffusionsoffen und angenehm zu verarbeiten. Dem Produkt sind nach Möglichkeit Alternativen mit ähnlichen Eigenschaften aus heimischen Produkten vorzuziehen, z. B. Hanf oder Flachs. Im Brandfall emittierende Brandprodukte von nicht bituminierten Kokosfasern ähneln denen von verbrennendem Holz - CO2, CO, Wasser und additivabhängige Stoffe.
Borathaltige Stoffe, siehe: Borate
Quelle
- Herbert Danner, Baubiologe (IBN), Bauzentrum München, Ökologische Wärmedämmstoffe im Vergleich 2.0, Juni 2010, S. 52